23m，单点夯击能40MJ，加固后回填土强度提高4倍，下部粉土提高约1 倍。 我国自引入强夯法以来，在 1981 年 6 月，化工部第二化工建设公司及其协作单位在山西潞城建设的山西化肥厂场地首次使用能级为 6,250kn⋅m 的强夯，用以加固 II 级自重湿陷性黄土地基。2004 年，我国首次采用夯击能
10,000kn⋅m 对沿海碎石土回填地基进行加固，王铁宏、水伟厚等对该项目的实施进行了全程的施工监测及加固后的效果检验，表明加固效果显著。2007 年，年廷凯等对15,000kn⋅m 夯击能处理滨海型下卧软弱夹层且存在地下水的碎石回填地基进行了效果测试，其有效加固深度达11.5m。
3．施工机具的发展
强夯施工机具较简单，主要由夯锤、强夯机及脱钩装置组成。强夯法施工和强夯机是紧密联系在一起的，随着
强夯技术的发展，
强夯机具也同步发展。
夯锤一般有填入式、组合拼装式和现浇整体式，其外形主要有方形、梨形和圆形，方形夯锤由于在连续夯击时对位困难，基本已被淘汰。为减小夯锤底面的真空吸附力，锤中留有孔道，作为上下面的通气孔；为解决土的飞溅问题，有把夯锤作成羊角锤；还有为减小多次夯击时夯锤起吊困难，将夯锤底面做成凹形。
强夯机作业性能的好坏和施工能力的高低，直接影响着强夯工程的进度、安全、效益以及强夯工艺的发展。国外强夯机主要有三大类，分别为三角形固定桁架臂架式、三角井字架式和大吨位安装用起重机。
1975 年，法国梅纳公司为完成法国尼斯机场一条经填海形成的填土厚
8m~18m，
原海底为松软的粉土，厚
50m~80m，要求加固深度达
40m，研究开发了起重量为
2,000kn，提升高度为
25m，自重
5,500kn，具有
186个轮胎的三角形固定桁架臂强夯机，这是迄今为止世界上最大的强夯施工机械。但由于自重和外形尺寸过大，
186 个轮胎的均载和转弯协调不易很好实现，加
上对施工场地要求过高等原因，使该设备再未应用于其它强夯工程。 目前强夯机现在已呈现二极发展趋势：即高能力，大夯击能量和低能量、小能级；强夯机的多用途发展也将是一种新的趋势。同时以微电子为重要标志的电子化和信息化互动将应用于强夯施工设备上，从而可实现远距离控制，提高施工作业的安全性和防患人为误动作。实现强夯和打桩自动下沉量测量、判定，真正体现强夯的信息化施工能力；节能和
环保是工程机械的发展要求和总趋势，因此，新型强夯机以降低发动机排放，提高液压系统效率，减少钢丝绳消耗为目标，使强夯机技术发展方向完全达到低排放，低消耗，高效率作业。
随着
强夯处理地基土范围的扩大，单纯依靠
强夯作用难以达到最理想的效果，于是在
强夯基础发展起来了强夯置换法，动力排水固结法，强夯
+CFG 桩，电渗
强夯法，爆炸
-强夯法，液压高速
强夯法，旋转夯锤式强夯，地基夯实动力打桩法等
。 强夯置换法：对淤泥类土中强夯时，在形成的夯坑中回填块石、碎石等粗颗粒材料，然后用夯锤夯击，重复此过程连续施工，形成一个墩体，称为强夯置换墩，在粉土中形成的强夯置换墩可按与桩间土形成复合地基考虑。
强夯置换的加固原理相当于强夯（加密）＋碎石墩＋特大直径排水井。
动力排水固结法：是动力固结法和堆载预压法联合加固
的方法，适用于对饱和软粘土、淤泥质粘土等高含水量、高孔隙比、低
强度的土体加固。其原理是利用
强夯冲击产生较高的孔隙水压力并在堆载预压静压力的作用下消散，使预压时间大大缩短，加固效果提高。
强夯
+CFG 桩法：强夯
+CFG 桩联合加固即先用小能量
强夯进行大面积超宽处理，以消除欠固结土，加速地基土固结过程。
然后在建筑物范围内进行
CFG桩处理，
置换原土体，挤密桩间土，充分发挥
CFG 桩桩身压缩变形小、承载力高、控制沉降效果好的特点。
四、展望
（
1）由于被加固土体的复杂多样性，以及
强夯法加固地基的机理和设计目前没有统一的标准，故规范要求强夯施工前必须现场试验确定施工参数，如何用最简单的试验快速、准确的确定强夯的施工参数（夯击能、有效加固深度、有效加固宽度等）和检验强夯的加固效果具有实际意义，值得进行这方面的研究。
（
2）
强夯法补强加固路基还应有更广阔的前景，高速公路、高速铁路、机场、油库等对工后沉降要求较高的工程部位均可通过强夯法提高地基的承载力，大大降低或基本消除工后沉降，这为上述工程的尽快投使用创造了时间经济效益。
（
3）
强夯冲击波作用下会导致砂土液化，能否利用这一特性对建设在砂土地基上的大型油库、粮仓等建筑物进行纠偏值得进行这方面的探讨。
（
4）
强夯过程中普遍存在土石飞溅现象，威胁到强夯施工人员及的安全，能否通过在夯锤周边设置一刃口，来减少土石飞溅，确保施工安全，值得实践。同时设置刃口能否使冲击波传播更有利于加固土体，值得进行这方面的研究。