济宁数控机床资讯沪东重机多手段创造超短生产周期

  日前，伴随着6S50MC-C8.2#222型柴油机的顺利提交，沪东重机有限公司又诞生了其造机历史上一项新的纪录——新机型生产周期仅为8个月，与常规柴油机生产周期相比足足缩短了4个月。该型机的顺利交付是沪东重机近年来积极开展生产转模和数字化造机、推进技改工作、加强技术研发和精细化管理、不断改进加工和总装工艺、持续提高工效所取得的成果，也体现出该公司上下齐心协力应对船市危机的信心和决心。
  　  6S50MC-C8.2＃222是沪东重机为浙江省海运集团舟山五洲船舶修造有限公司制造的一种新型柴油机，由于船东方面提出的交货期超短，该公司必须将造机周期从原来的12个月压缩至8个月。然而，该机是首制机，从进口件配套到运动件加工，从技术资料准备到总装提交，存在各种不确定因素和新技术难点。为此，沪东重机领导班子要求各部门积极配合，迅速响应，尽可能满足船东的要求，确保该机顺利提交发运。
    　技术准备工作的按期完成是这台新型柴油机制造过程中的一个关键。依托沪东重机公司国家级技术中心自主研发和改进的“Nddis柴油机设计信息系统”，设计人员以共享工艺设计数据的方式构建数字化集成平台，保证了信息渠道的畅通，提高了技术准备和产品设计工作的效率。工作团队努力减少中间环节，加班加点做好该机的技术准备工作，为后面的工序——机座、机架、汽缸体三大件加工，主机装配及总装动车调试等争取了时间。
   　 同时，该机能实现配套件快速到位则得益于沪东重机最新设立的集配中心。为实现总装化生产，不断提高公司库存资源利用率和生产效率，沪东重机围绕“集”和“配”，于今年7月正式设立了集配中心。该中心通过自行研发的集配电算系统编制区域集配清单及进行配送计划统一管理，确定企业物流方式和零部件出入库流程，将车间需要组装的零部件按照工艺顺序依次集中在同一个区域，保证了生产配送环节零件集中配送，极大地缩短了生产部门领取物料的时间，为整个生产周期的压缩作出了贡献。
  　  在该机的制造过程中，加工环节出现了前所未有的问题。新机型上重要的运动件十字头销和活塞杆的加工工艺与以往有很大不同，对材料的硬度和韧度都提出了更严格的要求，同时由于材料的硬度提高，刀具磨损加剧，切削难度加大，普通机床加工的力度和精度都无法达到该机运动件的技术要求。因此，沪东重机采用了不久前引进的达到世界先进水平的数控加工中心“昆明TOS130”，该机床能通过数控编程自动控制刀库中刀具的切换，缩短工装准备时间，并拥有主轴振动小、偏移小的特点，使加工精度显著提升，确保了新机型运动件的生产。
    　作为整个工序的最后一个环节，总装节点的控制事关柴油机能否按期顺利提交发运。沪东重机在近年推行生产转模工作、大幅缩短从预装到大合拢所需时间的基础上，着重缩短投油和试车时间，改进了投油工装和检验设备，加强对主要滑油、燃油管接座及投油前主机清洁度的检查，使投油时间与常规机型相比缩短了17小时。最终，该机的总装只用了12天时间，比普通机型所需时间还少了5天，同时柴油机质量并没有因为工期的压缩而出现问题。由于沪东重机对可能会出现问题的关键点预测预控得当，该机后期的返修问题反而减少了，得到了船东和船厂的称赞。